Sistema idraulico: cos'è, come funziona e perché è importante.

Ogni volta che un escavatore da 50 tonnellate solleva la sua benna, un aereo di linea ritrae il carrello di atterraggio o una pressa idraulica stampa un pezzo di metallo in meno di un secondo, è un sistema idraulico a svolgere il lavoro. Questi sistemi sono così profondamente radicati nell'industria moderna che raramente ci fermiamo a pensare a come funzionano o perché vengono preferiti ai motori elettrici e ai sistemi pneumatici per così tante applicazioni critiche.

Questa guida risponde a tutte queste domande in modo esaustivo. Che siate ingegneri che specificano i tubi flessibili per una nuova macchina, responsabili degli acquisti che valutano i fornitori o tecnici che cercano di capire perché un sistema non funziona, qui troverete le basi tecniche necessarie, insieme a indicazioni pratiche sul ruolo dei tubi flessibili idraulici in questo contesto.

Cos'è un sistema idraulico?

Un sistema idraulico è una tecnologia di trasmissione di potenza che utilizza liquido pressurizzato e incomprimibile — più comunemente olio idraulico — per generare, controllare e trasmettere forza e movimento meccanici.

Il principio fondamentale fu formalizzato dal matematico francese Blaise Pascal a metà del Seicento e rimane il fondamento di ogni circuito idraulico costruito ancora oggi: La pressione applicata a un fluido confinato si trasmette in modo uniforme in tutte le direzioni.Ciò significa che una piccola forza in ingresso applicata su una piccola area può generare una forza in uscita enormemente maggiore su un'area più ampia: questo è il principio alla base del vantaggio meccanico che rende l'idraulica così preziosa per i lavori pesanti.

In termini pratici: una pompa idraulica pressurizza il fluido, che viaggia attraverso tubi flessibili e valvole per raggiungere gli attuatori (cilindri o motori), i quali riconvertono la pressione del fluido in movimento meccanico, sollevando, spingendo, ruotando o comprimendo con forze che sarebbero impraticabili o impossibili da ottenere tramite collegamenti meccanici diretti.

Perché i fluidi incomprimibili sono importanti: A differenza dell'aria (che si comprime sotto pressione e conferisce ai sistemi pneumatici la loro caratteristica "elasticità"), l'olio idraulico trasmette la forza quasi istantaneamente e senza perdite di energia dovute alla compressione. È questo che conferisce ai sistemi idraulici la loro precisione, rigidità e densità di potenza.

Componenti principali di un sistema idraulico

Un circuito idraulico è costituito da componenti interconnessi, ognuno dei quali svolge una funzione ben definita. Comprendere la funzione di ogni componente e le possibili cause di guasto è fondamentale per chiunque si occupi della progettazione, del funzionamento e della manutenzione di apparecchiature idrauliche.

Pompa idraulica

La pompa è il cuore del sistema. Aspira il fluido idraulico dal serbatoio e lo pressurizza, convertendo l'energia meccanica (proveniente da un motore elettrico o da un motore a combustione) in energia idraulica. Non crea pressione autonomamente: la pressione è una conseguenza della resistenza a valle. Se l'attuatore del sistema si blocca a causa di un carico, la pressione aumenta; se si muove liberamente, la pressione rimane bassa.

I tre principali tipi di pompe utilizzati nei sistemi idraulici industriali e mobili sono:

• Pompe a ingranaggi — Semplice, robusto ed economico. Cilindrata fissa. Ideale per applicazioni a media pressione con fluidi relativamente puliti. Comunemente utilizzato in macchinari agricoli e circuiti industriali semplici.
• Pompe a palette — Più silenziose e fluide delle pompe a ingranaggi, con una buona efficienza in un'ampia gamma di pressioni. Utilizzate in macchine utensili e presse industriali.
• Pompe a pistoni — La scelta ideale per applicazioni ad alta pressione e alta efficienza. Disponibile in configurazioni a cilindrata fissa e variabile. Standard in escavatori, macchinari pesanti e sistemi industriali di precisione.

Serbatoio idraulico

Più che un semplice serbatoio, il compartimento svolge diverse funzioni critiche: immagazzina il fluido necessario al funzionamento del sistema, dissipa il calore attraverso le sue pareti metalliche, permette alle bolle d'aria intrappolate di separarsi ed espellersi e fornisce spazio per le variazioni di volume del fluido dovute all'estensione e alla retrazione dei cilindri. Un dimensionamento adeguato del compartimento, in genere pari a due o tre volte la portata al minuto della pompa, è essenziale per la gestione termica e l'efficienza del sistema.

valvole

Le valvole costituiscono l'architettura di controllo di un circuito idraulico. Determinano dove scorre il fluido, a quale velocità e a quale pressione. Tre tipi principali di valvole regolano ogni sistema idraulico:

• Valvole controllo direzionale — indirizza il fluido verso attuatori specifici e determina la direzione del movimento (estensione/ritrazione, orario/antiorario). Il punto di controllo più visibile per l'operatore della macchina.
• Valvole limitatrici di pressione — il meccanismo di sicurezza del sistema. Impostati per aprirsi a una pressione massima definita, deviano il fluido verso il serbatoio se la pressione supera il limite di sicurezza, proteggendo pompe, tubi flessibili e cilindri da eventuali danni.
• Valvole controllo portata — Regolare la velocità di movimento dell'attuatore limitando o dosando il flusso del fluido. Un controllo preciso del flusso consente un funzionamento fluido e prevedibile della macchina.

Attuatori

Gli attuatori sono i dispositivi che convertono l'energia idraulica in lavoro meccanico. Ne esistono due tipi fondamentali:

• Cilindri idraulici — Producono un movimento lineare (in linea retta). Un pistone all'interno del cilindro viene spinto da un fluido pressurizzato, estendendo o ritraendo un'asta. Utilizzato per sollevare, serrare, premere, inclinare e spingere. Un cilindro compatto può generare decine o centinaia di tonnellate di forza.
• Motori idraulici — Producono movimento rotatorio. La pressione del fluido agisce su pistoni, palette o ingranaggi per far ruotare un albero di uscita. Utilizzati in verricelli, nastri trasportatori, sistemi di trasmissione a ruote e attrezzature di perforazione.

Fluido idraulico

Il fluido funge sia da vettore energetico che da lubrificante per l'intero sistema. Gli oli idraulici minerali standard sono predominanti nelle applicazioni industriali e mobili, scelti per la loro stabilità di viscosità, resistenza all'ossidazione e proprietà di protezione dall'usura. I fluidi speciali – a base di acqua e glicole, esteri fosfatici ed esteri sintetici biodegradabili – vengono utilizzati laddove è richiesta resistenza al fuoco o sensibilità ambientale.

La contaminazione dei fluidi è costantemente identificata come la principale causa di guasto dei sistemi idraulici. Particelle di dimensioni anche inferiori a 10-15 micron possono danneggiare i componenti interni delle pompe, graffiare i cursori delle valvole e accelerare l'usura delle guarnizioni. Mantenere una filtrazione adeguata e monitorare regolarmente le condizioni del fluido non è un'opzione, ma il principale fattore predittivo della durata del sistema.

Tubi flessibili, tubi rigidi e raccordi idraulici

Tubi flessibili, tubi rigidi e condotte formano la rete circolatoria che collega tutti gli altri componenti, convogliando il fluido pressurizzato dalla pompa alla valvola all'attuatore e viceversa. Nelle attrezzature mobili — escavatori, macchine agricole, piattaforme di sollevamento — tubi idraulici Gestiscono i collegamenti tra componenti che si muovono l'uno rispetto all'altro, assorbendo le vibrazioni, compensando le articolazioni e aggirando gli ostacoli che le tubazioni rigide non possono superare.

Per una panoramica dettagliata sulla classificazione e la selezione dei tubi flessibili idraulici, consultare la sezione seguente.

Filtri e scambiatori di calore

I filtri proteggono il sistema dalla contaminazione da particolato, catturando detriti di usura, sporco penetrato e sottoprodotti di ossidazione prima che possano danneggiare i componenti di precisione. I radiatori dell'olio idraulico, ad aria o ad acqua, gestiscono il carico termico del sistema, prevenendo la riduzione della viscosità del fluido e il degrado delle guarnizioni dovuto all'accumulo di calore.

Come funziona un sistema idraulico: il ciclo completo

Comprendere il sistema come un ciclo continuo, piuttosto che come una serie di eventi separati, è fondamentale per diagnosticare i problemi e ottimizzare le prestazioni.

1. Pressurizzazione del fluido La pompa aspira il fluido dal serbatoio e lo spinge nel sistema sotto pressione. Il livello di pressione non è impostato dalla pompa, bensì è determinato dal carico sull'attuatore e limitato dalla taratura della valvola di sicurezza.

2. Instradamento del flusso attraverso le valvole Il fluido pressurizzato raggiunge la valvola direzionale. In posizione neutra, il fluido può ricircolare (sistema a centro aperto) o essere mantenuto in pressione (sistema a centro chiuso). Quando l'operatore attiva una funzione, il cursore della valvola si sposta, dirigendo il flusso verso la porta dell'attuatore appropriata.

3. Funzionamento dell'attuatore La pressione del fluido agisce sull'attuatore, spingendo il pistone di un cilindro o facendo ruotare un motore idraulico. L'attuatore converte l'energia idraulica in lavoro meccanico: sollevando, ruotando, premendo o tirando il carico collegato.

4. Flusso di ritorno Dopo aver svolto il suo lavoro, il fluido ritorna dalla porta di scarico dell'attuatore attraverso la valvola direzionale, passa attraverso il filtro di ritorno e rifluisce nel serbatoio, dove si raffredda, rilascia l'aria intrappolata e attende il ciclo successivo.

5. Ciclo continuo Questo ciclo si ripete continuamente finché il sistema è in funzione. In un sistema ben progettato e correttamente manutenuto, questo ciclo funziona senza interruzioni per migliaia di ore. Qualsiasi interruzione nel circuito – contaminazione, surriscaldamento, rottura di un tubo flessibile, deterioramento delle guarnizioni – si propaga lungo tutto il circuito.

Tipi di sistemi idraulici

Non tutti i circuiti idraulici sono strutturati allo stesso modo. Le due architetture di circuito fondamentali differiscono nel modo in cui gestiscono il flusso del fluido quando gli attuatori sono inattivi.

Sistemi a centro aperto

In un sistema a centro aperto, la posizione neutra della valvola di controllo presenta un percorso di flusso aperto che ritorna direttamente al serbatoio. La pompa funziona ininterrottamente, facendo circolare il fluido attraverso il sistema anche quando non è in funzione. Solo quando l'operatore aziona una valvola, il fluido viene deviato verso l'attuatore.

vantaggi: Design più semplice, costi iniziali inferiori, utilizzo di pompe a ingranaggi a cilindrata fissa economiche. Facile da diagnosticare e da manutenere.

svantaggi: Il fluido circola a flusso costante anche in condizioni di inattività, generando calore e sprecando energia. La potenza erogata è meno flessibile. Meno adatto ad applicazioni che richiedono il controllo simultaneo e indipendente di più funzioni.

Applicazioni tipiche: Trattori agricoli datati, semplici autocarri ribaltabili, attrezzature forestali, macchinari industriali di base.

Sistemi a centro chiuso

In un sistema a centro chiuso, la valvola di controllo è chiusa in posizione neutra e la pompa è a compensazione di pressione: riduce la portata a valori prossimi allo zero quando nessun attuatore richiede lavoro, ma mantiene il sistema alla massima pressione di standby. Quando una valvola viene attivata, la pompa risponde immediatamente alla richiesta.

vantaggi: Notevolmente più efficiente dal punto di vista energetico, soprattutto in applicazioni con lunghi periodi di inattività. Minore generazione di calore. Una singola pompa può alimentare simultaneamente più funzioni indipendenti. Più adatta a controlli precisi e complessi.

svantaggi: Più complesso e costoso: richiede una pompa a cilindrata variabile e circuiti di rilevamento del carico. Richiede un fluido più pulito e una manutenzione più precisa.

Applicazioni tipiche: Escavatori moderni, trattori agricoli ad alte prestazioni, idraulica aerospaziale, macchinari industriali di precisione.

Dove vengono utilizzati i sistemi idraulici: settori chiave

I sistemi idraulici si trovano ovunque la combinazione di forza elevata, controllo preciso e confezionamento compatto. non è negoziabile.

Attrezzature da costruzione Questo è il settore di applicazione dominante per i sistemi idraulici a livello mondiale. Escavatori, pale gommate, gru, bulldozer e pompe per calcestruzzo dipendono tutti dall'idraulica per fornire la forza necessaria per scavare, sollevare e livellare. Il sistema idraulico di un escavatore di medie dimensioni opera tipicamente a 300-380 bar, alimentando simultaneamente più circuiti indipendenti attraverso un sofisticato gruppo di valvole.

Agricoltura Trattori, mietitrebbie, irroratrici e presse utilizzano sistemi idraulici per il controllo degli attrezzi: sollevamento e abbassamento degli accessori, regolazione dell'altezza di taglio, alimentazione delle attrezzature azionate dalla presa di forza e sterzo. L'agricoltura di precisione moderna richiede un'erogazione di forza ripetibile e controllabile, che solo l'idraulica può fornire.

Industria manifatturiera Presse idrauliche, macchine per lo stampaggio a iniezione, attrezzature per la tranciatura dei metalli e centri di lavoro CNC si affidano all'idraulica per il serraggio, la formatura e il posizionamento controllati e ad alta forza. La capacità di mantenere una forza costante sotto carico, cosa che i motori elettrici non possono fare senza controlli specializzati, rende l'idraulica indispensabile nella lavorazione dei metalli e delle materie plastiche.

Automotive I sistemi di servosterzo, i freni idraulici, i meccanismi delle capote e i sistemi di sospensione dei veicoli utilizzano tutti circuiti idraulici. Il sistema frenante idraulico è una delle dimostrazioni più convincenti del principio di Pascal nella vita di tutti i giorni: una modesta forza sul pedale del freno viene moltiplicata attraverso il fluido dei freni incomprimibile per premere simultaneamente le pastiglie dei freni contro tutte e quattro le ruote.

Aerospaziale e Aviazione Il carrello di atterraggio, le superfici di controllo del volo (flap, spoiler, timone), i meccanismi dei portelloni di carico e i sistemi di inversione della spinta degli aeromobili funzionano idraulicamente. I sistemi idraulici aeronautici operano tipicamente a pressioni comprese tra 3,000 e 5,000 PSI, con gli aeromobili più recenti che puntano a sistemi da 5,000 PSI per ridurre il peso. Ogni circuito è dotato di ridondanza: il guasto di un singolo sistema idraulico non può comportare la perdita di funzioni critiche.

Marine e Offshore Gru di coperta, verricelli per ancore, sistemi di sterzo e piattaforme di perforazione offshore utilizzano tutti l'energia idraulica. L'elevata densità di potenza e la resistenza all'acqua salata dei sistemi idraulici progettati correttamente li rendono essenziali negli ambienti marini, dove i sistemi elettrici si corroderebbero rapidamente.

Sistemi idraulici e pneumatici: quando utilizzare l'uno o l'altro?

Una decisione progettuale comune riguarda la scelta tra un sistema idraulico e uno pneumatico per una determinata applicazione. La risposta corretta dipende da fattori specifici come forza, velocità, precisione e requisiti ambientali.

Scegli l'idraulica quando: L'applicazione richiede forza o coppia elevate, posizionamento preciso sotto carico, forza costante senza slittamento, oppure un ingombro ridotto per un'estrema densità di potenza.

Scegliete la pneumatica quando: La velocità e la rapidità di ciclo contano più della forza, il carico è da leggero a medio, la contaminazione ambientale dovuta a perdite di fluidi è inaccettabile, oppure la semplicità e il basso costo sono le priorità.

Tubi idraulici: l'anello critico in ogni circuito idraulico

I tubi flessibili idraulici sono le arterie flessibili di un sistema idraulico: trasportano il fluido pressurizzato tra componenti che devono essere in grado di muoversi, vibrare o articolarsi l'uno rispetto all'altro. In una macchina mobile come un escavatore, possono esserci decine di gruppi di tubi flessibili, ciascuno posizionato con precisione per adattarsi all'intera gamma di movimento della macchina senza piegarsi, sfregarsi o superare il raggio di curvatura minimo.

Costruzione di tubi

Ogni tubo idraulico è costituito da tre strati che lavorano insieme:

• Camera d'aria — Trasporta il fluido idraulico. Deve essere chimicamente compatibile con il fluido specifico utilizzato (olio minerale, acqua-glicole, estere sintetico, ecc.). Tipicamente è realizzato in gomma sintetica (NBR, EPDM o PTFE per fluidi aggressivi).
• Strato(i) di rinforzo — offre resistenza alla pressione. Gli strati di treccia metallica o di filo a spirale sopportano la sollecitazione circonferenziale generata dalla pressione interna. Il numero e il tipo di strati di rinforzo determinano la pressione nominale del tubo flessibile.
• Rivestimento esterno — protegge il rinforzo da abrasioni, raggi UV, ozono e agenti chimici ambientali. Il materiale di rivestimento e il suo spessore influiscono direttamente sulla durata in ambienti difficili.

Classificazione dei tubi flessibili: norme SAE e EN

I tubi flessibili idraulici sono fabbricati e testati secondo standard riconosciuti a livello internazionale che definiscono le pressioni nominali, i requisiti di costruzione e i parametri prestazionali. Gli standard più comuni che gli acquirenti incontrano sono:

Standard SAE (Society of Automotive Engineers):

• SAE100R1AT / R1A — Treccia a filo singolo. Tubo flessibile standard per uso generale, adatto a pressioni moderate.
• SAE100R2AT / R2A — Doppia treccia metallica. Pressione superiore a R1. Il tipo di tubo flessibile idraulico più diffuso al mondo.
• SAE100R4 — Tubo di aspirazione con rinforzo a spirale metallica per applicazioni di aspirazione.
• SAE100R9 / R12 / R13 / R15 — Struttura a spirale a quattro fili per applicazioni ad altissima pressione, come ad esempio nei frantumatori di roccia e nei circuiti delle gru mobili.
• SAE100R7 / R8 — Costruzione termoplastica. Leggera, a basso attrito, utilizzata in macchinari agricoli e per la movimentazione dei materiali.
• SAE100R14 — Tubo interno in PTFE (Teflon) per un'elevata compatibilità con agenti chimici aggressivi e per l'utilizzo ad alte temperature.

Equivalenti EN (Norma Europea) Sono ampiamente compatibili con gli standard SAE: EN853 1SN / 2SN corrispondono a SAE R1AT / R2AT; EN856 4SP e 4SH corrispondono a tubi flessibili a spirale ad alta pressione.

Come scegliere il tubo idraulico giusto

La selezione del tubo flessibile corretto richiede di rispondere a cinque domande: un quadro di riferimento che l'industria spesso chiama TIMBRATO:

S — Taglia: Il diametro interno (ID) deve essere adeguato alla portata richiesta, mantenendo la velocità del fluido entro i limiti raccomandati (in genere 2-4 m/s per le linee di pressione, inferiore a 1 m/s per le linee di ritorno). L'utilizzo di un tubo flessibile di dimensioni inferiori aumenta la velocità, il calore e la caduta di pressione.

T — Temperatura: Il tubo flessibile deve resistere sia alla temperatura del fluido che alla temperatura ambiente. La maggior parte dei tubi flessibili idraulici standard ha una temperatura nominale compresa tra -40 °C e +100 °C. I sistemi con elevato carico termico o quelli che operano in prossimità di fonti di calore possono richiedere tubi flessibili con temperature nominali più elevate o una protezione termica esterna.

A — Applicazione / Ambiente: Il tubo flessibile è esposto ad abrasioni, raggi UV, ozono o schizzi di sostanze chimiche? Deve flettersi costantemente? Sarà posizionato vicino a parti in movimento? I fattori ambientali determinano quale materiale di rivestimento esterno e quali misure di protezione (protezioni a spirale, guaine ignifughe) sono necessarie.

M — Media (Compatibilità con i fluidi): Il fluido è olio minerale, acqua-glicole, estere fosfatico o sintetico biodegradabile? Ogni tipo di fluido ha requisiti di compatibilità diversi per il materiale del tubo interno. L'utilizzo di un tubo incompatibile provoca rigonfiamento, delaminazione e contaminazione del sistema idraulico.

P — Pressione: Il tubo flessibile deve essere dimensionato per la pressione massima di esercizio del sistema. compresi i picchi di pressioneI circuiti idraulici generano impulsi di pressione, ovvero picchi momentanei che possono essere 2-3 volte superiori alla pressione nominale di esercizio, durante l'azionamento rapido delle valvole. Selezionare tubi flessibili con un fattore di sicurezza (in genere 4:1 tra pressione di scoppio e pressione di esercizio) che tenga conto di questi picchi.

E — Estremità (Raccordi): Il raccordo deve essere compatibile con la struttura del tubo flessibile (a crimpare o riutilizzabile), lo standard di connessione (BSP, JIC, NPT, SAE, ORFS) e la porta di accoppiamento sul componente. I raccordi non compatibili sono una delle principali cause di perdite e guasti prematuri dei tubi flessibili.

D — Consegna (Lunghezza e percorso): Instradare i tubi flessibili evitando curve strette al di sotto del raggio di curvatura minimo, il contatto con parti in movimento e percorsi che li sottopongano a tensione. Un instradamento corretto è importante quanto una specifica corretta: un tubo flessibile ben specificato ma instradato in modo errato si guasterà prematuramente.

Problemi comuni degli impianti idraulici e come prevenirli

Contaminazione di fluidi

La causa più comune di guasto nei sistemi idraulici. La contaminazione da particelle accelera l'usura delle parti interne della pompa, dei cursori delle valvole e delle guarnizioni degli attuatori. L'ingresso di acqua provoca ossidazione del fluido, corrosione e perdita delle proprietà lubrificanti. La prevenzione richiede un'adeguata filtrazione (mantenuta entro la classe di pulizia target del sistema), un monitoraggio regolare delle condizioni del fluido e una rigorosa sigillatura di tutti gli sfiati e i punti di accesso del serbatoio.

Surriscaldamento

L'olio idraulico, al di sopra del suo intervallo di temperatura ottimale, perde viscosità e si ossida rapidamente, riducendo la durata del fluido e delle guarnizioni. Le cause più comuni includono serbatoi sottodimensionati, radiatori ostruiti, eccessiva contropressione nelle linee di ritorno e funzionamento con una pompa a centro aperto che fa circolare costantemente il fluido sotto carico. La gestione termica è un aspetto da considerare in fase di progettazione, non un elemento da aggiungere in un secondo momento.

Guasto al tubo flessibile

La modalità di guasto idraulico più visibile sul campo. I tubi flessibili si rompono a causa dell'abrasione del rivestimento esterno (che espone il rinforzo all'umidità e all'ossidazione), del superamento del raggio di curvatura minimo (fessurazione da fatica dei fili di rinforzo), del funzionamento a una pressione superiore a quella nominale (soprattutto durante i picchi di pressione), di un montaggio improprio (raccordi non sufficientemente stretti o eccessivamente stretti) e di fluidi incompatibili che degradano il tubo interno.

La prevenzione richiede la corretta selezione del tubo flessibile, un'installazione adeguata con instradamento e supporto appropriati, l'utilizzo di guaine e protezioni laddove sussista il rischio di abrasione e ispezioni visive periodiche per verificare la presenza di danni alla copertura, perdite dai raccordi o rigidità anomala.

Aria nel sistema (cavitazione)

L'aria che penetra nel fluido idraulico provoca cavitazione nella pompa: le microbolle collassano sotto pressione, generando onde d'urto localizzate che erodono le parti interne della pompa e creano un caratteristico comportamento spugnoso e rumoroso. Le cause dell'ingresso di aria includono un basso livello del fluido nel serbatoio, raccordi di ingresso che perdono, formazione di schiuma dovuta a contaminazione dell'acqua e deaerazione inadeguata nel serbatoio.

Tubi idraulici Kingdaflex: progettati per garantire l'affidabilità del sistema.

Per Kingdaflex, i tubi idraulici non sono un prodotto qualsiasi. Ogni tubo che forniamo è il risultato di oltre 20 anni di esperienza nella produzione, di tubi interni in gomma vergine al 100% e di un processo di controllo qualità che verifica la pressione nominale, la precisione dimensionale e la compatibilità con i fluidi prima che qualsiasi prodotto lasci il nostro stabilimento.

La nostra gamma di tubi idraulici copre l'intero spettro degli standard SAE e EN, dai tubi a treccia a filo singolo per applicazioni a pressione moderata ai tubi a quattro spirali progettati per le pressioni estreme di martelli demolitori e macchinari mobili pesanti, tutti disponibili per la fornitura all'ingrosso a clienti in oltre 50 paesi.

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Le principali famiglie di prodotti includono:

• SAE 100R1AT / EN853 1SN — Treccia a filo singolo, per uso generale
• SAE 100R2AT / EN853 2SN — Treccia a doppio filo, cavallo da lavoro ad alto volume
• EN856SP / 4SH — Filo a 4 spirali, altissima pressione
• SAE100R7 / R8 — Applicazioni termoplastiche e leggere
• Tubo flessibile SAE 100R14 / Teflon — Resistenza agli agenti chimici e utilizzo ad alte temperature
• SAE100R4 — Servizio di aspirazione e recupero